齊魯網·閃電新聞8月30日訊 山東是中國紡織產業的重要高地，一批龍頭企業持續推動技術革新與跨界融合，讓“老紡織”煥發新活力。即發集團，就以科技賦能，“紡”出了產業新經緯。

山東是中國北方規模最大、產業鏈最完整的紡織服裝生產基地，匯聚起了11萬家企業，22個國家級產業集群，紗產量位居全國首位，布產量全國第二，服裝產量躋身全國前五，營業收入超過3200億元。鞏固提升領先地位，山東正加快推動紡織服裝產業綠色化高端化發展。
記者王希介紹：“炎熱的夏天里，每個人的衣柜里都會有幾件短袖，您知道嗎，傳統印染之下，一件黑色的短袖需要60斤的水，白色的短袖也得需要30斤的水，但是在青島即發集團，印染可以做到零用水，怎么做到的呢，答案就是我們熟悉的二氧化碳。”

傳統水染平均每染1噸紡織品大約需要消耗100噸淡水資源，染色過程產生的廢水處理成本更高。打破高污染、高耗水困局，三十多年前，國際上就有科學家提出用超臨界二氧化碳取代水“染色”的概念，全球紡織業競相追逐，但沒有一家企業實現產業化，現有裝備很難在高溫高壓下，扛住超臨界流體沖擊。

即發集團股份有限公司研發高級工程師郭堃介紹：“第一次、第二次，（磁力泵）軸承材質強度不夠，軸承碎裂，第三次因為隔離套設計參數有問題，隔離套也斷裂，這個就得20多萬元，但在這個過程中，我們也發現了到底什么樣的材料，也確定了正確的參數。”

從材料到裝備，以企業為主體的“創新聯合體”逐漸成形——中昊光明化工研究設計院、東華大學、寶雞泰華磁機電技術研究所等團隊相繼加入，激活協同創新整個技術鏈條。

即發集團股份有限公司副總經理萬剛介紹：“比如說閥門，高壓高溫情況下，能夠不泄露的閥門，能夠適應超臨界狀態的閥門，也沒有現成的。最后，我們通過跨界，和這種相關研究機構，航空航天、核電這些領域進行合作，終于研發成功了。”

一個個核心零部件定制探索，一道道工序流程優化固化，上萬次反復試錯與迭代中，研發成本推高至上億元。努力做行業先行者，企業發力，政府也積極助力。

青島市即墨區科技局副局長王新寧告訴記者：“在項目的小試中試還有產業化示范的關鍵節點，先后幫助企業爭取市智庫基金、省創新工程等項目資金3000余萬元。”

歷經10年攻堅，全球首條年產1000噸超臨界二氧化碳無水染色產業化生產線在即發投產，在成功實現超臨界二氧化碳筒紗染色之后，近日，這里又順利完成面料直接染色技術攻關。

即發集團股份有限公司副總工程師王健說：“特點是過程中沒有水，染色工藝時間從傳統水染8-12小時變成3-4小時，面料染色是2小時。面料的各項指標符合主流市場以及高端品牌商的標準要求。”

將新技術率先應用于自有紡紗到服裝產業鏈中，即發贏得了國內外一線服裝品牌的深度信賴與合作，帶動開拓紡織裝備鏈，無水染色生產裝備、染料及運維服務的潛在市場規模達千億元。

東華大學教授、國家先進印染技術創新中心主任毛志平說：“我們都知道中國已經是世界紡織強國，但真正的單項技術來講，很少有技術是中國第一個實現產業化的，無水染色技術就做到了這一點。”

以創新重塑紡織產業生態，在即發，越來越多的新技術新工藝相繼走出實驗室嵌入產業鏈，走向市場。在紡織產業鏈上游，企業建成了行業首個殼聚糖10萬級潔凈生產車間，蝦、蟹等海洋生物的殼體，可以變身為柔軟親膚功能面料。

即發新材料有限公司銷售經理衣宏君說：“我們把它放在水里，可以看到它迅速吸水膨脹，這1克的無紡布，可以吸收140克的水，通過這個性能，可以更好地應用在醫療、美容領域。”

始建于1955年的即發，建成了涵蓋紡紗、織布、染整、印花、服裝一條龍的全產業鏈體系，年營業收入過百億元。正由原來的紡織代工加工角色，加快向以產品研發為牽引的服務制造企業升級，。

即發集團有限公司董事長楊為東告訴記者：“作為山東紡織服裝產業鏈主，以新技術新材料新工藝新裝備驅動轉型，加快企業向高端化智能化綠色化和國際化邁進，構建紡織服裝產業新型生態。”

記者手記：科技創新是源頭活水，解決“從無到有”的問題；產業創新是轉化橋梁，破解“從有到用”的難題。深耕產業鏈、做實創新鏈，傳統紡織服裝行業中同樣可以培育出高新技術企業，鍛造出叫得響、立得住的世界品牌。